Spaltsiebfertigung neu konzipiert für die Zukunft
Herausforderung
Allgemein kommen in Separationsprozessen unterschiedlich geartete perforiert Komponenten zum Einsatz, dies können z.B. Siebe aus Drahtgewebe, Lochblech oder wie in diesem Fallbeispiel - Spaltsieb sein. Was ist ein Spaltsieb? Und wie wird es gefertigt?
Spaltsiebe werden bei unserem Netzwerkpartner mit sogenannten Wickelmaschinen gefertigt. Dazu werden zwei Arten von Drähten benötigt, Profil- und Stützdrähte. Je nach Anwendung unterscheiden sich die Drähte im Profil und Werkstoff. Bei der Herstellung wird ein rundes Werkzeug verwendet, in das die Stützdrähte gesteckt werden. Das Werkzeug wird in Rotation versetzt und die Profildrähte werden von außen mit den Stützdrähten widerstandsverschweißt. Die Wickelung des außen liegenden Profildrahtes bildet eine Spirale und die Steigung der Spirale bestimmt die Schlitzweite des entstandenen Spaltsiebzylinders. Durch verschiedene Weiterverarbeitungstechniken können je nach Prozessanforderungen unterschiedliche Geometrien gefertigt werden.
Das in der Wickelmaschine entstandene Spaltsieb kann z.B. als Filter mit einer Anströmung von außen nach innen verwendet werden (ATI).
Situation
Jedes Projekt bietet spezielle Herausforderungen. So auch ein Projekt mit einem Kunden, der im Anlagenbau für den Öl- und Gas-Bereich tätig ist. Er konfrontierte uns mit einer Spaltsiebfilterkerze mit umgekehrter Filtrationsrichtung, also von innen nach außen. Außerdem sollten die Schlitze axial verlaufen. Weitere Herausforderungen waren sehr enge Toleranzen und ein hoher Berst- und Kollapsdruck. Für diese Spezifikation konnten wir zunächst nur eine alternative Konstruktion anbieten, sodass wir das Projekt neu denken mussten.
Lösung
Um dem Kunden eine bessere Lösung und eine gute Alternative anbieten zu können, haben wir das detaillierte Kundengespräch gesucht. Bei diesem Gespräch haben wir gemeinsam festgelegt, ein neues Werkzeug in der Fertigung der Spaltsiebe zu planen und zu realisieren.
Auch in diesem Fall sind der persönliche Austausch und die Nähe zum Kunden wichtig und führen zu den innovativen Problemlösungen, die zu Verbesserungen im Prozessablauf führen. Bei unseren Gesprächen haben wir besondere Verstärkungsplatten vorgeschlagen, die im Hinblick auf den geforderten hohen Druck den gewünschten Anforderungen standhalten sollten.
Aufgrund der sehr engen Abstimmung in den Gesprächen konnten wir ebenfalls auf alle weiteren Kundenwünsche in Bezug auf die Maße und die Toleranzen eingehen.
Bode Solutions hat mit dem Kunden eine ganz individuelle Lösung gefunden.
Und damit gemeinsam ein Alleinstellungsmerkmal für den Kunden im Vergleich zu seinen Mitbewerbern hergestellt.